Aquí os dejo mi memoria en pdf de la parte del CIRCUITO ELÉCTRICO del proyecto de la Carretilla Eléctrica Manitou.
domingo, 21 de abril de 2013
CARRETILLA ELÉCTRICA "MANITOU" 101.200.
domingo, 17 de marzo de 2013
CIRCUITO ELÉCTRICO // HOJA DE PROCESOS.
Hoja de :
6.- Procesos de construcción
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PROCESOS EN LA
CONSTRUCCIÓN ( Planos de las piezas en anexos)
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PIEZA (nº serie, y
nombre )
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MATERIAL NECESARIO Y HERRAMIENTAS
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OPERACIONES A REALIZAR
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45
Conectores planos
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1.-Plástico.
2.-Cobre.
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Colocar éste en la punta de la conexión 3 y 4 de la
regleta (apretándolo con un soldador) y conectar a la batería.
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46
Tornillos para chapa.
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1.- Metal.
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Utilizar éstos para fijar la regleta de conexiones.
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47
Caja para mando
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1.-Poliestireno.
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Hacer perforaciones correspondientes a cada
interruptor, limar éstas longitudinalmente para los interruptores corredera.
Más tarde formar la caja de mandos doblando la lámina
de poliestireno en forma de U con un doblador de plásticos.
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48
Botones pulsadores.
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1.- Plástico.
2.- Metal.
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Pegar éstos con cola ultrarápida en la caja de mando.
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49
Interruptor corredera.
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1.- Plástico.
2.- Metal.
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Pegar éstos con cola ultrarápida en la caja de mando
con cuidado de no pegar la corredera del interruptor.
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50
Conectores
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1.- Metal.
2.- Plástico.
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Fijar ésta con dos tornillos para chapa y hacer el
cableado eléctrico como se indica en el esquema eléctrico.
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51 a
Cable plano.
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1.-Plástico.
2.-Cobre.
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Conectar éste en los 8 polos de la regleta del mando
manual con la regleta del chasis siguiendo la numeración indicada.
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51b
Cable múltiples hebras.
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1.- Plástico.
2.- Cobre.
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Fijar éste a la conexión 3 y 4 de la regleta.
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martes, 12 de febrero de 2013
Salvamanteles Qcad.
ALZADO, PLANTA Y PERFIL DEL CORCHO QUE COMPONE EL SALVAMANTELES. ( Hexágono formado por círculos pequeños).
PLANTA DEL SALVAMANTELES:
VISTA ISOMÉTRICA DEL SALVAMANTELES:
INFORMACIÓN DE MONTAJE:
La idea es fabricar un salvamanteles o posa-vasos con corcho,que es aislante térmico, como el de las botellas de vino. Esto se hace siguiendo una serie de pasos:
1- OBTENER CORCHOS.
2- CORTAR LOS CORCHOS EN RODAJAS GRUESAS Y HACER UNAS RANURAS EN LOS LATERALES.
3- UNIR LAS RODAJAS FORMANDO ALGUNA FIGURA (En el ejemplo de mi salvamanteles un hexágono) CON ALAMBRE RECORRIENDO TODAS RANURAS HECHAS ANTERIORMENTE EN ESTAS.
QUEDARÍA ALGO ASÍ:
miércoles, 16 de enero de 2013
CERÁMICA.
- Vasijas de cerámica.
- Azulejos de cerámica.
1. VASIJAS DE CERÁMICA.
PROCESO DE FABRICACIÓN:
Todas las piezas cerámicas pasan por varias fases durante su elaboración: preparación del barro, modelado, secado, primera cocción u horneado (alfarería tradicional) y cocciones de aplicación de técnicas cerámicas.
Preparación
Primero, la arcilla es amasada para que la humedad y demás partículas se distribuyan homogéneamente y para sacar cualquier burbuja de aire que tenga en su interior (lo que puede provocar explosiones durante el horneado o quema).
Composición o modelado
Luego es modelada manualmente o mediante diversas herramientas. El agua es utilizada para mantener la plasticidad de la arcilla durante el modelado, sin que aparezcan rajaduras. Los trabajos realizados en torno generalmente necesitan ser desbastados o retorneados para hacer que el espesor de la pared sea uniforme en toda la pieza o para modelar el pie de la pieza. Este proceso es llevado a cabo cuando la pieza se ha secado lo suficiente como para resistir este tipo de manipulación.
Secado y pulido
La pieza se deja al aire hasta que se seca y endurece lo suficiente. Esta fase es denominada «estado de cuero». Las piezas que se encuentran así son muy quebradizas, por lo que deben ser manipuladas cuidadosamente. Una vez que la pieza se termina, se deja secar nuevamente para que pierda el resto de la humedad que aún contiene, quedando con un aspecto similar al hueso. Cuando la pieza está totalmente seca, su color es más claro, y adquiere mayor dureza. En este momento es cuando se le suele pasar una lija fina y una esponja húmeda con el fin de pulirla.
Horneados
Luego es llevada al horno, en donde pierde la humedad química y adquiere una mayor resistencia y sonoridad. Puede ser que con esta cocción la pieza ya se dé por acabada, como es el caso de la alfarería, o que aún requiera de horneados posteriores, como sucede en la cerámica.
Pueden requerirse varias sesiones de horno para lograr efectos decorativos especiales, como por ejemplo para obtener la llamada decoración negativa, utilizada en varias culturas ancestrales, como la Vicús. El efecto de decoración negativa se logra al cubrir con arcilla algunas partes de la vasija en la fase final de su cocción, de este modo, las partes cubiertas conservan su color original, mientras que las partes descubiertas se se tornan oscuras o negras mediante la reducción.
ANÁLISIS.
ANÁLISIS FORMAL:
Las vasijas de cerámica pueden ser de todos los tamaños y formas. Generalmente las vasijas se decoran con colores y dibujos aunque también hay muchas otras que solo están en el color normal de la cerámica (marrón).
ANÁLISIS TÉCNICO:
Estos se elaboran a partir de la cocción y el moldeo de piezas de barro o arcilla.
La cerámica es un conjunto de técnicas más depuradas en que intervienen varias cocciones de la pieza, esmaltados más sofisticados y decoración más fina.
ANÁLISIS FUNCIONAL:
La cerámica es un conjunto de técnicas más depuradas en que intervienen varias cocciones de la pieza, esmaltados más sofisticados y decoración más fina.
ANÁLISIS FUNCIONAL:
Estos en la antigüedad servían para transportar líquidos. Hoy en día se utiliza de adorno.
ANÁLISIS SOCIOECONÓMICO:
ANÁLISIS SOCIOECONÓMICO:
Hoy en día se pueden encontrar máquinas para la elaboración de estas, aunque se les da más prestigio a las artesanales, por lo que su precio se eleva.
2. AZULEJOS DE CERÁMICA.
PROCESO DE FABRICACIÓN:
El proceso de fabricación de baldosas cerámicas se desarrolla en una serie de etapas sucesivas, que pueden resumirse del modo siguiente:
selección de las materias primas que forman parte de la baldosa y que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines. Dado que las materias primas se suelen utilizar tal y como se extraen de las minas o canteras, lo más importante es asegurar su homogenización previa, para asegurar la continuidad de sus características.
Para ello se somete a un proceso de molturación, que dispersa las partículas y las reduce. Este proceso puede realizarse en vía seca o húmeda. En el caso de la molturación en vía húmeda, la más habitual, las arcillas se deslíen en un molino de bolas y se diluyen en agua. La suspensión resultante se denomina barbotina. Para los posteriores procesos de compactación y secado es necesario reducir el contenido de agua mediante el secado por atomización.
La barbotina se bombea, se pulveriza y se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases calientes, en el interior de un atomizador. Los gases provienen de un quemador convencional aire-gas, o bien se utilizan los gases de escape de una turbina de cogeneración, lo que disminuye el coste energético del proceso de secado. Del proceso se obtiene un polvo atomizado, formado por unos gránulos esféricos, huecos en su interior y muy uniformes, por lo que el polvo es muy fluido. De esta manera se facilita el llenado de los moldes y el prensado.
El procedimiento predominante para conformar las piezas es el prensado en seco, mediante el uso de prensas hidráulicas con una elevada fuerza de compactación, una alta productividad y una gran constancia en el tiempo del ciclo de prensado. La piezas resultantes contienen entre un 5 a un 7% de humedad, por lo que se someten a una etapa de secado, con el objetivo de reducir esta humedad a entre el 0,2 y el 0,5%, de forma que el proceso de cocción y, en su caso, el esmaltado se desarrollen adecuadamente. Un exceso de agua generaría la fragmentación o rotura de las piezas.
En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado sigue la fase de cocción. Si son esmaltados, se procede a cubrir la pieza con una o varias capas de vidriado. El tratamiento con esmalte confiere a la pieza una serie de propiedades técnicas y estéticas como impermeabilidad y facilidad de limpieza, color, brillo, textura superficial y resistencia química y mecánica. El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: en cortina, por pulverización, en seco o las decoraciones.
La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del proceso de fabricación, ya que durante la cocción tienen lugar una serie de reacciones que cambian la microestructura de la pieza, confiriéndole las propiedades finales deseadas: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc. En la etapa de cocción se considera el ciclo térmico atendiendo a la temperatura y al tiempo, y la atmósfera del horno, en función de cada composición y dependiendo del producto cerámico que se desee obtener.
La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza actualmente en hornos monoestrato de rodillos, que han permitido reducir extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a los 40 minutos, (debido a la mejora de los coeficientes de transmisión de calor de las piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos). En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-aire, situados en las paredes del horno. Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante este proceso son la convección y la radiación.
Aún resta una última etapa, destinada a garantizar la óptima calidad del proceso, que es la identificación de las piezas defectuosas. Este proceso de verificación de las características finales, antes manual, se desarrolla actualmente de forma automatizada mediante un software de reconocimiento, en función de una serie de parámetros preestablecidos, de forma que las piezas irregulares, o con defectos de coloración, por ejemplo, son separadas. Con la etapa de embalado finaliza el proceso de fabricación de la baldosa cerámica.
ANÁLISIS FORMAL:
2. AZULEJOS DE CERÁMICA.
PROCESO DE FABRICACIÓN:
El proceso de fabricación de baldosas cerámicas se desarrolla en una serie de etapas sucesivas, que pueden resumirse del modo siguiente:
- Preparación de las materias primas.
- Conformación y secado en crudo de la pieza
- Cocción o cocciones, con o sin esmaltado
- Tratamientos adicionales
- Clasificación y embalaje
selección de las materias primas que forman parte de la baldosa y que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines. Dado que las materias primas se suelen utilizar tal y como se extraen de las minas o canteras, lo más importante es asegurar su homogenización previa, para asegurar la continuidad de sus características.
Para ello se somete a un proceso de molturación, que dispersa las partículas y las reduce. Este proceso puede realizarse en vía seca o húmeda. En el caso de la molturación en vía húmeda, la más habitual, las arcillas se deslíen en un molino de bolas y se diluyen en agua. La suspensión resultante se denomina barbotina. Para los posteriores procesos de compactación y secado es necesario reducir el contenido de agua mediante el secado por atomización.
La barbotina se bombea, se pulveriza y se seca poniéndola en contacto con una corriente de gases calientes, en el interior de un atomizador. Los gases provienen de un quemador convencional aire-gas, o bien se utilizan los gases de escape de una turbina de cogeneración, lo que disminuye el coste energético del proceso de secado. Del proceso se obtiene un polvo atomizado, formado por unos gránulos esféricos, huecos en su interior y muy uniformes, por lo que el polvo es muy fluido. De esta manera se facilita el llenado de los moldes y el prensado.
El procedimiento predominante para conformar las piezas es el prensado en seco, mediante el uso de prensas hidráulicas con una elevada fuerza de compactación, una alta productividad y una gran constancia en el tiempo del ciclo de prensado. La piezas resultantes contienen entre un 5 a un 7% de humedad, por lo que se someten a una etapa de secado, con el objetivo de reducir esta humedad a entre el 0,2 y el 0,5%, de forma que el proceso de cocción y, en su caso, el esmaltado se desarrollen adecuadamente. Un exceso de agua generaría la fragmentación o rotura de las piezas.
En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado sigue la fase de cocción. Si son esmaltados, se procede a cubrir la pieza con una o varias capas de vidriado. El tratamiento con esmalte confiere a la pieza una serie de propiedades técnicas y estéticas como impermeabilidad y facilidad de limpieza, color, brillo, textura superficial y resistencia química y mecánica. El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: en cortina, por pulverización, en seco o las decoraciones.
La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del proceso de fabricación, ya que durante la cocción tienen lugar una serie de reacciones que cambian la microestructura de la pieza, confiriéndole las propiedades finales deseadas: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc. En la etapa de cocción se considera el ciclo térmico atendiendo a la temperatura y al tiempo, y la atmósfera del horno, en función de cada composición y dependiendo del producto cerámico que se desee obtener.
La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza actualmente en hornos monoestrato de rodillos, que han permitido reducir extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a los 40 minutos, (debido a la mejora de los coeficientes de transmisión de calor de las piezas, y a la uniformidad y flexibilidad de los mismos). En los hornos monoestrato, las piezas se mueven por encima de los rodillos y el calor necesario para su cocción es aportado por quemadores gas natural-aire, situados en las paredes del horno. Los mecanismos principales de transmisión de calor presentes durante este proceso son la convección y la radiación.
Aún resta una última etapa, destinada a garantizar la óptima calidad del proceso, que es la identificación de las piezas defectuosas. Este proceso de verificación de las características finales, antes manual, se desarrolla actualmente de forma automatizada mediante un software de reconocimiento, en función de una serie de parámetros preestablecidos, de forma que las piezas irregulares, o con defectos de coloración, por ejemplo, son separadas. Con la etapa de embalado finaliza el proceso de fabricación de la baldosa cerámica.
ANÁLISIS:
ANÁLISIS FORMAL:
Los azulejos pueden ser de diversas formas, aunque generalmente son de forma cuadrada o rectangular, colores y tamaños.
ANÁLISIS TÉCNICO:
Estos se elaboran a partir de la cocción y el moldeo de piezas de barro o arcilla.
La cerámica es un conjunto de técnicas más depuradas en que intervienen varias cocciones de la pieza, esmaltados más sofisticados y decoración más fina.
ANÁLISIS FUNCIONAL:
Sirve para decorar paredes o suelos. (Las habitaciones donde mayoritariamente se colocan son cocinas o/y baños)
ANÁLISIS SOCIOECONÓMICO:
Hoy en día se pueden encontrar máquinas para la elaboración de estas, aunque se les da más prestigio a las artesanales, por lo que su precio se eleva.
Estos se elaboran a partir de la cocción y el moldeo de piezas de barro o arcilla.
La cerámica es un conjunto de técnicas más depuradas en que intervienen varias cocciones de la pieza, esmaltados más sofisticados y decoración más fina.
ANÁLISIS FUNCIONAL:
Sirve para decorar paredes o suelos. (Las habitaciones donde mayoritariamente se colocan son cocinas o/y baños)
ANÁLISIS SOCIOECONÓMICO:
Hoy en día se pueden encontrar máquinas para la elaboración de estas, aunque se les da más prestigio a las artesanales, por lo que su precio se eleva.
martes, 15 de enero de 2013
VIDRIOS.
- Jarrones de vidrio.
- Figuras de vidrio, copas...
1. JARRONES DE VIDRIO.
PROCESO DE FABRICACIÓN:
2. Los envases y botellas se seleccionan por colores (trasparente, ámbar, verde y otros colores) esto para evitar que al fundir el vidrio transparente este se contamine con los otros colores.
3. Las botellas y envases se lavan para separar el lodo y las etiquetas, también se retiran las tapas, plásticos y otros objetos que pueden contaminar el vidrio en el proceso de fundición.
4. Los envases y botellas se rompen en pequeños pedazos para que ocupe menos espacio en los contenedores y el proceso de fundición sea más rápido.
5. El vidrio limpio, se almacena en contenedores de metal, para posteriormente llevarlos al horno.
6. El vidrio ya limpio, seleccionado y roto se lesionado se carga en el horno de manera manual por medio de paleo.
7. El horno está diseñado de tal manera que la materia prima se carga de un lado y se extrae en el otro extremo del horno, esto para que al momento de tomar el vidrio para trabajar, este se encuentre en las condiciones de temperatura y viscosidad necesarias.
8. El vidrio fundido se extrae con la caña de soplar que es un tubo de 100 a 150 cms, que en uno de sus extremos tiene una boquilla.
9. En este momento se decide si se soplara una pieza con posta (filo de color) o de color.
a) Para elaborar una posta se toma una pequeña cantidad de vidrio y se le da una forma cónica y se pica para posteriormente soplar y que se reviente por el lado más delgado, se gira la caña en el banco de trabajo para darle forma cónica a la posta.
b) Para elaborar una pieza de color o de gran tamaño, se sopla un bebente que es una esfera de vidrio con una forma similar a la de un huevo.
10. Una vez que se tiene la posta o el bebente se sumerge en agua durante 1 o 2 segundos tapando la boquilla de la caña para evitar que el calor suba por ella.
11. La posta o el bebente se utiliza para tomar una cantidad de vidrio mayor para poder elaborar la pieza
12. La masa de vidrio se enfría en la cochina que es un crisol lleno de periódico y cartón mojado para evitar que se queme. Es necesario enfriar un poco la masa de vidrio para que el soplador pueda moldearla fácilmente.
13. Ya que el soplador enfrió lo suficiente la masa de vidrio la marmolea sobre la plancha que es una gruesa placa de metal. El marmoleo sirve para darle uniformidad a la masa de vidrio.
14. Al momento del marmoleo, al mismo tiempo se sopla por la caña, para que la masa de vidrio se infle.
15. Si la pieza a elaborar requiere molde se sopla en el molde, por ejemplo una botella, un vaso, de lo contrario si se va a soplar una pieza como una jarra o una esfera esta se sopla a pulso y utilizando solo la experiencia del maestro soplador.
16. Durante el proceso de soplado el maestro va acinturando la pieza en el extremo más cercano a la caña ya que en ese lugar será donde se degollara la pieza, poniendo una pequeña cantidad de agua.
17. Una vez degollada la pieza, se deposita en un recipiente que contiene carbón y se puntila por la parte de abajo, con una puntillera que es un tobo que en uno de sus extremos tiene una punta de vidrio caliente.
18. La pieza puntilada se caldea que es recalentar la boca de la pieza en el horno, para reblandecer el vidrio y poder acabarla el caldeo se hace girando la pieza en una base de la boca del horno.
19. La pieza caldeada se pasa al maestro acabador quien con su destreza y conocimiento le da el acabado final a la pieza.
20. Una vez que la pieza es terminada por el maestro acabador, se lleva al arca de templado donde la temperatura bajara gradualmente, la pieza permanecerá en el arca de templado hasta el día siguiente.
21. Una vez que la pieza se ha templado se saca del arca para seleccionarla calidad de las piezas y quitarle la ceba que es el excedente de vidrio que queda en el área donde se puntilo la pieza.
22. Las piezas seleccionadas y limpias, se lavan para ser disfrutadas por los clientes.
ANÁLISIS.
ANÁLISIS FORMAL:
Los jarrones de vidrio pueden ser de diversas formas, tamaños y colores.
ANÁLISIS TÉCNICO:
Estos se elaboran a partir de la fundición de otros vidrios.
ANÁLISIS FUNCIONAL:
Estos sirven para guardar en ellos normalmente plantas o simplemente se utilizan para adornar.
ANÁLISIS SOCIOECONÓMICO:
El método del soplado de vidrio, más rápido y más barato, se extendió desde Siria a Italia y a otras zonas del Imperio romano en la antigüedad, reemplazó poco a poco a las antiguas técnicas y trajo consigo nuevos estilos.
Estos al ser artesanales son piezas únicas y de un precio elevado. Aunque hoy en día hay también máquinas que los fabrican, aunque no son iguales de bonitos.
También se pueden hacer jarrones de otros materiales como la cerámica, aunque no es tan vistosa.
2. FIGURAS DE VIDRIO, COPAS DE VIDRIO...
PROCESO DE FABRICACIÓN:
1. El proceso de elaboración del vidrio soplado comienza con la recolección de lo que será la materia prima que se conforma de botellas y envases de vidrio que han sido utilizados y desechados .
2. Los envases y botellas se seleccionan por colores (trasparente, ámbar, verde y otros colores) esto para evitar que al fundir el vidrio transparente este se contamine con los otros colores.
3. Las botellas y envases se lavan para separar el lodo y las etiquetas, también se retiran las tapas, plásticos y otros objetos que pueden contaminar el vidrio en el proceso de fundición.
4. Los envases y botellas se rompen en pequeños pedazos para que ocupe menos espacio en los contenedores y el proceso de fundición sea más rápido.
5. El vidrio limpio, se almacena en contenedores de metal, para posteriormente llevarlos al horno.
6. El vidrio ya limpio, seleccionado y roto se lesionado se carga en el horno de manera manual por medio de paleo.
7. El horno está diseñado de tal manera que la materia prima se carga de un lado y se extrae en el otro extremo del horno, esto para que al momento de tomar el vidrio para trabajar, este se encuentre en las condiciones de temperatura y viscosidad necesarias.
8. El vidrio fundido se extrae con la caña de soplar que es un tubo de 100 a 150 cms, que en uno de sus extremos tiene una boquilla.
9. En este momento se decide si se soplara una pieza con posta (filo de color) o de color.
a) Para elaborar una posta se toma una pequeña cantidad de vidrio y se le da una forma cónica y se pica para posteriormente soplar y que se reviente por el lado más delgado, se gira la caña en el banco de trabajo para darle forma cónica a la posta.
b) Para elaborar una pieza de color o de gran tamaño, se sopla un bebente que es una esfera de vidrio con una forma similar a la de un huevo.
10. Una vez que se tiene la posta o el bebente se sumerge en agua durante 1 o 2 segundos tapando la boquilla de la caña para evitar que el calor suba por ella.
11. La posta o el bebente se utiliza para tomar una cantidad de vidrio mayor para poder elaborar la pieza
12. La masa de vidrio se enfría en la cochina que es un crisol lleno de periódico y cartón mojado para evitar que se queme. Es necesario enfriar un poco la masa de vidrio para que el soplador pueda moldearla fácilmente.
13. Ya que el soplador enfrió lo suficiente la masa de vidrio la marmolea sobre la plancha que es una gruesa placa de metal. El marmoleo sirve para darle uniformidad a la masa de vidrio.
14. Al momento del marmoleo, al mismo tiempo se sopla por la caña, para que la masa de vidrio se infle.
15. Si la pieza a elaborar requiere molde se sopla en el molde, por ejemplo una botella, un vaso, de lo contrario si se va a soplar una pieza como una jarra o una esfera esta se sopla a pulso y utilizando solo la experiencia del maestro soplador.
16. Durante el proceso de soplado el maestro va acinturando la pieza en el extremo más cercano a la caña ya que en ese lugar será donde se degollara la pieza, poniendo una pequeña cantidad de agua.
17. Una vez degollada la pieza, se deposita en un recipiente que contiene carbón y se puntila por la parte de abajo, con una puntillera que es un tobo que en uno de sus extremos tiene una punta de vidrio caliente.
18. La pieza puntilada se caldea que es recalentar la boca de la pieza en el horno, para reblandecer el vidrio y poder acabarla el caldeo se hace girando la pieza en una base de la boca del horno.
19. La pieza caldeada se pasa al maestro acabador quien con su destreza y conocimiento le da el acabado final a la pieza.
20. Una vez que la pieza es terminada por el maestro acabador, se lleva al arca de templado donde la temperatura bajara gradualmente, la pieza permanecerá en el arca de templado hasta el día siguiente.
21. Una vez que la pieza se ha templado se saca del arca para seleccionarla calidad de las piezas y quitarle la ceba que es el excedente de vidrio que queda en el área donde se puntilo la pieza.
22. Las piezas seleccionadas y limpias, se lavan para ser disfrutadas por los clientes.
ANÁLISIS.
ANÁLISIS FORMAL:
Las piezas pueden ser de diferentes formas, tamaños y colores y cada una al ser artesanales son únicas y ninguna iguales.
ANÁLISIS TÉCNICO:
Estos se elaboran a partir de la fundición de otros vidrios.
ANÁLISIS FUNCIONAL:
Sirven para decoración.
ANÁLISIS SOCIOECONÓMICO:
Al ser piezas artesanales su precio aumenta.
Los mejores vidrios son los de Mexico.
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